Back to basic
In de hele discussie omtrent de milieuvriendelijkheid van kunstgras en de drive om non-filled velden te stimuleren, ontkomt men er haast niet aan om ook de backing nader te bekijken. Welke ontwikkelingen vinden hier plaats om deze ambities te faciliteren?
Backing voor kunstgras is eigenlijk altijd al, letterlijk en figuurlijk, het ondergeschoven kindje geweest. Zodra de kunstgrasmat is gelegd en is afgewerkt, zie je niets meer van die backing. In het ergste geval denkt men ermee weg te kunnen komen om een mindere kwaliteit te accepteren omdat ‘het totale gewicht aan infill eventuele problemen zal compenseren’. Wishful thinking op z’n best. En als je vervolgens eens checkt bij een aantal grote spelers die backing produceren, dan blijkt al snel dat de ontwikkelingen rondom die backing bij lange na niet zo ‘spectaculair’ zijn als voor wat betreft de ontwikkelingen omtrent de vezel of het infill. ‘Het draait nog altijd om een goede dimensionale stabiliteit,’ erkent Salil Sethunath die vanuit het TenCate Grass Middle East kantoor in de Verenigde Arabische Emiraten werkt. Bij concurrent Mattex Fabrics dat op hetzelfde complex is gevestigd, deelt Robert Rossing Mattex Fabrics dat sentiment. ‘Dat betekent dus dat wij zeer consistent moeten werken zodat we kunnen garanderen dat de kwaliteit van de eerste meter exact hetzelfde is als die van de laatste meter die we produceren.’ De ontwikkelingen zijn dus misschien minder spectaculair, maar de hang naar kwaliteit gaat zeker met de tijd mee. Men moet ook wel omdat FIFA de eisen voor de tuftlock in haar laatste handboek verder heeft aangescherpt.
Organisatorische focus
De verbeterde tuflock wordt mede bereikt door het aanpassen van de inslagdichtheid van de garens die de backing vormen. Naast die aanpassing hebben ze bij Mattex de afgelopen tijd vooral in de fabrieken zelf geïnvesteerd zodat ze een betere kwaliteit kunnen garanderen. ‘Behalve de fabriek in de VAE hebben we ook fabrieken in Saoedi-Arabië. We hebben zowel naar consistentie tussen de verschillende fabrieken als tussen de verschillende productielijnen gekeken.’ Het minste of geringste temperatuurverschil of overstrekking op de machine kan invloed hebben op de kwaliteit van de geproduceerde backing. Meer op productniveau blijft Mattex vooral de verschillende grondstoffen onderzoeken. ‘Uiteindelijk is het belangrijk dat de backing UV-stabiel is en niet oxideert. De degeneratie van het polymeer moet minimaal zijn.’
Consistentie en het minimaliseren van variatie in productie is ook voor de TenCate Grass Group belangrijk maar zijn leunen voor ontwikkelingen meer op hun Center for Turf Innovation (CTI). ‘Wij beschouwen een kunstgrassysteem als een black-box waarbij we naar het geheel kijken. Dankzij het CTI krijgen we steeds meer kennis over kunstgrassystemen en over de verschillende componenten en materialen die daarvoor worden gebruikt.’ De backing-tak van de TenCate Grass Group produceert jaarlijks 50 tot 60 miljoen vierkante meter. Alle bij het CTI opgedane kennis helpt Sethunath ’s collega Niels Kolkman om de kwaliteit van de geproduceerde backing nog nauwgezetter te beoordelen. ‘Backings worden naast visueel ook op hun sterkte, krimpgedrag, dimensionele stabiliteit, gedrag onder verschillende temperaturen, mogelijkheid tot scheuren en de zogenaamde kruip, getest.’
Non-filled
Eén van de redenen dat ze bij Mattex zo fier op de productieconsistentie zijn is omdat de kwaliteit van de backing juist bij non-filled velden nog zwaarder meeweegt. De verwachting is duidelijk dat dit soort matten de oplossing voor de toekomst van kunstgras voor voetbal zullen zijn. Echter, door de afwezigheid van het stabilisatiezand en een (dikke) laag infill worden eventuele onvolkomenheden in het tapijt in dit soort velden nog sneller opgemerkt. ‘We zien dat sommige klanten er daarom voor kiezen om een dubbele backing te gebruiken. Voor een optimale kunstgrasmat zal het gedrag van beide doeken dus helemaal hetzelfde moeten zijn,’ stelt Rossing. Bij TenCate Grass denkt men dat probleem vooralsnog te kunnen oplossen door de mat langs de randen van het veld middels klemgoten te fixeren. ‘Ons streven is echter om juist een product te ontwikkelen dat onder alle omstandigheden gelijkmatig en stabiel is,’ zegt Niels Kolkman daarover.
Het idee om meer latex of polyurethaan coating op de onderzijde van de backing te smeren om het geheel meer gewicht te geven, biedt geen oplossing meent Salil Sethunath. ‘Het maakt het hele tapijt zwaar en onhandelbaar.’ Het is ook maar de vraag hoe wenselijk dit vanuit milieutechnisch oogpunt is. Tegenstanders van latex coating of kunstgras in het algemeen, claimen dat kleine latexdeeltjes de ondergrond vervuilen. Volgens Piet Tytgat van coating fabrikant EOC is dat echter niet bewezen. ‘Eenmaal gelegd zal de mat nauwelijks bewegen waardoor de backing, in feite, niet echt mechanisch slijt. Daarnaast wordt het polymeersysteem intensief getest op veroudering.’ Robert Rossing durft zelfs te zeggen dat een backing, gelegd en afgewerkt, tenminste 15 tot 20 jaar mee gaat.
Milieuvriendelijkere oplossing?
Historisch is de Europese tapijtmarkt er altijd al eentje geweest waar de onderzijde van tapijt met latex wordt afgewerkt. In Noord-Amerika kiest men juist voor polyurethaan. ‘De laatste is wat milieuvriendelijker maar is ook een moeilijker product om te verwerken. Het vereist kennis van zaken om dat goed aan te brengen,’ merkt Tytgat op. Een eventueel gebrek aan kennis van zaken valt vrij eenvoudig te overwinnen. Toch is de stap van latex naar polyurethaan er niet eentje die men zomaar kan nemen. ‘Het aanbrengen van een polyurethaan coating vergt een bijkomende investering op de bestaande machines wat voor vele spelers een drempel is.‘ Polyurethaan wordt dikwijls ingezet op machines die te weinig output capaciteit hebben door, bijvoorbeeld, een korte oven. ‘Polyurethaan coating heeft namelijk een sneller processnelheid.’ In Europa zijn het vooral Limonta Sport, Mondo en Saltex die hun producten coaten met PU.
Zowel een latex- als PU coating kennen problemen wanneer het aankomt op milieuvriendelijkheid. Met name latex is een energie- en water gebaseerd product. Als alternatief wil EOC daarom later dit jaar een coating op basis van Thermoplastische Elastomeren (TPE ) introduceren. ‘Het is een droog product dat eenvoudig te transporteren is en dat een langere shelf life heeft. Omdat het een polyolefine is, is het ook makkelijker te recyclen om als grondstof te dienen voor nieuwe coating. Je zult er geen afval van hebben.’
De recyclebaarheid van de backing is zeker een issue. ‘De meeste backings worden van polypropyleen gemaakt en bevatten daarnaast wat polyester en glasvezel. Het bevat dus veel verschillende materialen. Vanwege onze betrokkenheid bij de kunstgrasrecycling door GBN-AGR in Amsterdam, zitten we nu ook met hen samen om te kijken hoe we een beter recyclebare backing kunnen krijgen,’ stelt Salil Sethunath. Hij verwacht dat kunstgrasmatten in de toekomst steeds meer gemaakt gaan worden van een homogeen materiaal. Hoewel daar nu wat stappen in worden gezet zal het effect daarvan pas op z’n vroegst over 10 tot 15 jaar zichtbaar zijn. De laatste ontwikkelingen van dit moment zullen pas rond die tijd aangeboden worden voor recycling.
Bijdrage aan het systeem
EOC werkt ook aan een coating die de hele kunstgrasmat meer body moet geven. De coating zal dan ook bijdrage tot het comfort zoals shockabsorptie en als vervanging van de infilll. ‘Deze ‘foamcoat’ wordt rechtstreeks op het tapijt aangebracht waar het tevens ook zorgt voor een goede tuftlock. De ‘foamcoat’ moet de hele mat meer body geven. Hoewel de foam zeker niet als alternatief voor een shockpad bedoeld is, heeft het wel wat eigenschappen die de shockpad kunnen ondersteunen.’ Tytgat verwacht dat EOC zowel de foamcoat als de TPE-coating tijdens de FSB-beurs dit najaar kan presenteren. ‘We zitten alleen nog te wachten op de mogelijkheid om de producten in de praktijk te testen.’ De bedoeling is om deze testen, zodra de restricties vanwege COVID-19 worden opgeheven, zo snel mogelijk uit te gaan voeren.
Waar met de komst van hybride- en non-filled kunstgrasvelden het principe van de kunstgrasmat redelijk op z’n kop wordt gezet, blijft de backing veelal vasthouden aan bewezen succes.
